再生橡膠是廢品利用、循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)，但再生膠生產(chǎn)過程中常產(chǎn)生刺鼻的氣味，一直困擾著行業(yè)發(fā)展。南通回力橡膠有限公司2015年自行研發(fā)出的橡膠常壓綠色連續(xù)快速再生技術(shù)，則讓這一問題不再是難題。連續(xù)20年綜合實力位居全國再生橡膠行業(yè)之首的南通回力公司，在推進行業(yè)技術(shù)進步方面，確實也走在了前頭。
1975年，包場中學以1000元起家，辦起了校辦玻璃儀器廠，這就是南通回力橡膠有限公司的前身。40年來，南通回力橡膠有限公司書寫了一部不斷創(chuàng)新發(fā)展的歷史。
1994年，南通回力橡膠有限公司在全國率先推廣應(yīng)用高溫動態(tài)脫硫工藝，高溫動態(tài)脫硫法生產(chǎn)丁基再生橡膠項目還被國家發(fā)改委確定為再生橡膠循環(huán)利用產(chǎn)業(yè)化項目?？墒?，高溫動態(tài)脫硫技術(shù)逐漸暴露出了明顯的弊端，即高溫高壓下反應(yīng)，最終有大量余氣產(chǎn)生，橡膠氣味難以解決，壓力容器也存在著爆炸的隱患。同時，單工種作業(yè)，用工量大，勞動強度大。
近年來，綠色生產(chǎn)、環(huán)境保護越來越受到各行業(yè)重視。刺鼻氣味是困擾整個再生橡膠行業(yè)的難題。不創(chuàng)新，企業(yè)生存發(fā)展將面臨巨大壓力。在這種情況下，南通回力作為國內(nèi)再生橡膠生產(chǎn)的龍頭，下血本攻克環(huán)保、安全、用工三大難題，每年投入500多萬元，用于環(huán)保治理，引進先進設(shè)備，優(yōu)化工藝流程，回收廢氣，使困擾再生膠企業(yè)的異味得到改善。
不過，要從根本上解決上述難題，還是要工藝革命。目前，國內(nèi)外許多院校、研究所都在研究再生橡膠生產(chǎn)新技術(shù)，包括微波技術(shù)、生物技術(shù)等，但仍然處在實驗室階段。
南通回力橡膠有限公司在2012年大膽提出了橡膠常壓連續(xù)再生設(shè)想，在有關(guān)院校和研究所專家的指導下，拿出了基本工藝方案。南通回力按照基本工藝方案，與有關(guān)廠家共同研發(fā)了橡膠常壓連續(xù)再生裝置。3年來，南通回力橡膠有限公司在試驗中不斷完善工藝技術(shù)，不斷完善設(shè)備裝置，僅投入的設(shè)備裝置費用就超過500萬元。
經(jīng)過不斷完善工藝技術(shù)和設(shè)備裝置，2014年南通回力橡膠有限公司丁基橡膠常壓連續(xù)再生技術(shù)獲得成功，全面應(yīng)用于生產(chǎn)，整個生產(chǎn)線中沒有了壓力容器，沒有了廢水、廢氣排放，用工也僅為原來的三分之一。原先困擾再生膠企業(yè)的三大難題從根本上得到有效解決，而且產(chǎn)品質(zhì)量提升，實現(xiàn)了清潔化生產(chǎn)。
全國從事再生橡膠生產(chǎn)的企業(yè)眾多，市場競爭激烈，搶占高端市場成為每個再生橡膠企業(yè)的目標。南通回力橡膠有限公司從打基礎(chǔ)著手，將創(chuàng)新、管理、品牌融為一體，企業(yè)在全國同行中率先通過ISO9001、ISO14001、OHSAS18001認證，成為目前國內(nèi)唯一獲得歐盟認證的再生膠企業(yè)，打通了邁向高端市場的通道。
