憑借著精湛的技能與踏實的工作態度，山東豪邁機械科技股份有限公司從一家瀕臨倒閉的鄉企車間，成為如今的世界輪胎模具領跑者。
操作工敲擊雕琢堪比“牙醫”
山東豪邁機械科技股份有限公司精鑄鋁車間里，正在生產10多家世界500強客戶的訂單。模具生產車間里，每個操作工都握著手中的工具，對成型的模具或雕琢切割，或輕擊敲打。恒溫車間里，每個臺位上都有一個明亮的臺燈。雕琢到細微之處，工人們會將臺燈拉到細微處，細細雕琢。
山東豪邁機械科技股份有限公司
這個車間入口處的展示柜里，正展著人造木頭、液體橡膠、石膏和鋁四種材質的輪胎模塊。這四個材質不同的模型，顯示了輪胎模塊的加工過程。山東豪邁機械科技股份有限公司董事長張恭運介紹：“首先是成型的人造木頭，操作工需要在上面安裝鋼片，再用液體橡膠、石膏澆筑，最后用鋁水澆鑄成型。”
張恭運說，“每道工序都需要操作工嚴密雕琢，每個模型需要的鋼片也是固定的，他們手里的工具，比得上牙科醫生的工具了。”在3D打印和激光雕刻區域，一把精致的測量尺和半塊輪胎模具引人圍觀，測量尺上刻度均勻精確，輪胎模具上紋路清晰立體。“這些就是用激光雕刻和3D打印完成的。”張恭運介紹說。3D打印的成本非常高，“以鋼片為例，一個普通鋼片大概7元，如果用3D 打印，成本就會上升到50元左右。”
盡管如此，像這樣“該花的錢”，張恭運并不心疼。“3D打印現在已經應用到零部件生產上了，許多普通加工手段不能制成的零部件，就用3D打印。”
模具紋路經得起放大鏡檢驗
“我們每塊輪胎模具，拼接起來都嚴絲合縫，每塊模具的精度，能經得起放大鏡的檢驗。”這樣的精度，始于高端客戶近乎苛刻的質量要求。在與國外輪胎巨頭合作之前，豪邁人在質量上或多或少也曾有“差不多就行”的態度，但這樣的心態，止于一次“放大鏡”的檢驗。
“當時一個國外客戶來廠里檢驗巨胎活絡模，在檢驗過程中竟然拿出了放大鏡！”調度室工作人員薛松林回憶。客戶輕車熟路地用放大鏡檢驗著每一個認為重要的環節，例如花筋頂部圓弧、切割縫處理、胎頂的清角壓線、花紋底部沙眼等等，一塊花紋塊足足檢驗了近8個小時。還有一次客戶驗模是用了自制的“劃針”，來檢驗尖角臺階、細小砂眼等不容易發現問題的地方。
伴隨著高端客戶的增加，花紋越來越復雜，工期越來越短，車間管理人員經常每天連續工作十幾個小時，甚至有的員工“每天上班后就不知道幾點下班”。某些瓶頸工序的車間，員工每天工作16小時，餓了就吃飯，累了就在車間找地方打盹，醒了接著干，有的員工甚至連續一周沒有離開公司。
